بازرسی ضخامت سنجی (UT)؛ چگونه از ایمنی تجهیزات خود مطمئن شویم؟
آیا می‌دانید تخریب و خوردگی پنهان در تجهیزات می‌تواند به فجایع جبران‌ناپذیر منجر شود؟ بازرسی ضخامت سنجی (UT) یکی از دقیق‌ترین و موثرترین روش‌ها برای ارزیابی سلامت سازه‌ها و تجهیزات تحت فشار است. این روش، که در بسیاری از صنایع به کار می‌رود، به شما امکان می‌دهد ایمنی و یکپارچگی تجهیزات خود را حفظ کنید. برای آشنایی بیشتر با فرآیند بازرسی ضخامت سنجی (UT)، چک لیست‌ها و مراحل آن، ادامه مطلب را مطالعه فرمایید.
بازرسی ضخامت سنجی (UT)
بازرسی ضخامت سنجی (UT) یکی از پیشرفته‌ترین روش‌های ارزیابی غیرمخرب است که با استفاده از امواج فراصوت، ضخامت و یکپارچگی ساختاری مواد را با دقت بالا بررسی می‌کند. این روش نه‌تنها برای تعیین ضخامت، بلکه برای شناسایی نقص‌های پنهان و تحلیل ویژگی‌های فیزیکی مواد نیز به کار می‌رود. در صنایع گوناگون، از جمله کشتی‌سازی و دریانوردی، نفت و گاز، هوافضا و ساخت‌وساز، این تکنیک نقش مهمی در کنترل کیفیت و اطمینان از تطابق محصولات با استانداردهای فنی ایفا می‌کند.
در صورت نیاز به مشاوره رایگان با ما تماس بگیرید
021-44945007-8 و 09911677491
اهمیت بازرسی ضخامت سنجی (UT) در ایمنی و بهره‌وری تجهیزات
چک لیست جامع بازرسی ضخامت سنجی (UT) مخازن تحت فشار؛ اصول، روش‌ها و استانداردهای اجرایی
بازرسی ظروف تحت فشار برای تضمین ایمنی و عملکرد صحیح این تجهیزات از اهمیت بالایی برخوردار است. این مخازن که تحت فشار زیاد و انرژی بالا فعالیت می‌کنند، در صورت نقص می‌توانند خسارات جانی و مالی زیادی ایجاد کنند. بنابراین، بازرسی دقیق مطابق با استانداردهای معتبر و چک لیست‌های تخصصی، جهت شناسایی مشکلات و جلوگیری از خطرات ضروری است.
چک لیست بازرسی ضخامت سنجی (UT) ظروف تحت فشار شامل ارزیابی‌های زیر می‌باشد:
یکی از مهم‌ترین و حساس‌ترین بخش‌های بازرسی، بررسی‌های حین ساخت است که می‌تواند تا 70 درصد از ایرادات جوش را شناسایی کند. ایراداتی مانند:
- شره‌ها و پاشش‌های جوش و شناسایی ذرات جوش اضافی
- روی هم افتادگی لایه‌های جوش
- حفره‌های هوایی باز شده به سطح به دلیل گازهای محبوس در فلز جوش
- مشکلات ذوب لبه‌ها و شکل جوش
- سوختگی‌ها یا بریدگی‌های کناره جوش
- عدم هم‌راستایی مهره‌های جوش و یکنواخت نبودن آن‌ها
- محدب بودن بیش از حد یا گود بودن پاس نما یا بررسی مشکلات هندسی جوش
- ممزوج نشدن فلز جوش و فلز پایه و بررسی اتصال جوش به فلز پایه برای اطمینان از استحکام آن
- سرعت بیش از حد جوشکاری و تاثیر آن بر کیفیت
- آمپراژ بالاتر از حد مجاز و سوختگی فلز پایه
مراحل استاندارد تست و بازرسی بازرسی ضخامت سنجی (UT) مخازن تحت فشار
۱. آماده‌سازی مخزن
پیش از آغاز فرآیند بازرسی، تمامی ورودی‌ها و خروجی‌های مخزن (به‌جز یک ورودی برای اتصال پمپ آب و مانومتر) بسته می‌شوند. پمپ آب مورد استفاده باید قادر باشد فشار را تا ۱۰ الی ۱۵ بار افزایش دهد، درحالی‌که میزان فشار آزمون باید ۱.۵ برابر فشار کاری مجاز باشد. همچنین، صحت عملکرد مانومتر پیش از شروع آزمون بررسی می‌شود.
۲. ضخامت سنجی (UT)
در این مرحله، ضخامت بدنه، عدسی فوقانی و عدسی تحتانی مخزن به کمک دستگاه ضخامت‌سنج اولتراسونیک اندازه‌گیری و در چک‌لیست ثبت می‌شود. سپس، شعاع مخزن اندازه‌گیری شده و با اطلاعات مندرج در پلاک شناسایی تطبیق داده می‌شود. این داده‌ها در محاسبه فشار مجاز مخزن نقش اساسی دارند و در گزارش ارائه‌شده به کارفرما ثبت می‌شوند. فشار مجاز مخزن بر اساس فرمول زیر محاسبه می‌شود:
P=Ts×Tmin5×rP = \frac{Ts \times Tmin}{5 \times r}P=5×rTs×Tmin
که در آن:
- Ts مقاومت کششی فلز (برای فولاد ۵۵۰۰۰)
- Tmin حداقل ضخامت اندازه‌گیری‌شده در بخش‌های مختلف مخزن
- ۵ ضریب ایمنی ثابت
- r شعاع مخزن (بر حسب اینچ)
۳.تست هیدرواستاتیک
در این مرحله، مخزن تحت فشار آزمایشی قرار می‌گیرد؛ ابتدا با نصب سوپاپ اطمینان و سپس بدون آن. افزایش فشار باید به‌صورت تدریجی و مرحله‌به‌مرحله انجام شود. چنانچه در حین آزمون نشانه‌هایی از ناتوانی مخزن در تحمل فشار مشاهده شود، تست متوقف خواهد شد. در صورتی که مخزن آزمون را با موفقیت پشت سر بگذارد، فشار تا ۱.۵ برابر فشار کاری مجاز افزایش یافته و مخزن به‌مدت ۳۰ دقیقه تحت این شرایط باقی می‌ماند. در پایان، تمامی بخش‌های مخزن از نظر نشتی، تغییر شکل و سایر عیوب بررسی می‌شوند.
سپس، با نصب مجدد سوپاپ اطمینان، مخزن بار دیگر تحت فشار قرار می‌گیرد. در این مرحله، عملکرد صحیح سوپاپ اطمینان از طریق جلوگیری از افزایش بیش از حد فشار تأیید می‌شود.
جمع‌بندی
بازرسی ضخامت سنجی (UT) یک روش ضروری برای ارزیابی ضخامت دیوارها و سطوح تجهیزات صنعتی است که با استفاده از امواج صوتی، خوردگی یا نازک شدن آن‌ها را شناسایی می‌کند. این تست در صنایع مختلف به منظور تضمین ایمنی و یکپارچگی تجهیزات مهم، از جمله ظروف تحت فشار (دیگ بخار) و لوله‌کشی‌ها، انجام می‌شود. با پیروی از چک لیست‌ها و مراحل استاندارد بازرسی، می‌توان مشکلات را قبل از وقوع خرابی‌های جدی شناسایی و پیشگیری کرد.